前面我們有介紹過(guò)高效節(jié)能電機(jī)在啟動(dòng)前的檢查，可知此設(shè)備在啟動(dòng)之前， 要做好檢查工作，避免不必要的事故發(fā)生。然而，高效節(jié)能電機(jī)在工作過(guò)程中，不免會(huì)產(chǎn)生一些損耗，那么有哪些損耗呢，以及如何降低呢？接下來(lái)小編就針對(duì)這幾個(gè)問(wèn)題詳細(xì)探討下！

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高效節(jié)能電機(jī)的損耗及降低措施分別如下：

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一、定子損耗

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降低高效節(jié)能電機(jī)定子I^2R損耗的手段有很多，不過(guò)實(shí)踐中采用較多的方法主要有這些:

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（1）增加定子的槽截面積，在同樣定子外徑的情況下，增加定子槽截面積，會(huì)減少磁路的面積，并且還能增加齒部磁密；

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（2）增加定子槽滿槽率，這對(duì)低壓小電動(dòng)機(jī)效果較好，應(yīng)用 繞線和絕緣尺寸、大導(dǎo)線截面積可增加定子的滿槽率；

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（3）盡量縮短定子繞組的端部長(zhǎng)度，定子繞組端部損耗占繞組總損耗的1/4～1/2，我們可以減少繞組端部的長(zhǎng)度，這樣做可以提高高效節(jié)能電機(jī)的工作效率。并且實(shí)驗(yàn)表明，端部長(zhǎng)度減少20%，損耗可以下降10%。

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二、轉(zhuǎn)子損耗

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電動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)子I^2R損耗主要與轉(zhuǎn)子電流和轉(zhuǎn)子電阻有關(guān)，相應(yīng)的節(jié)能方法主要有以下這些：

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（1）減小轉(zhuǎn)子電流，我們可以采取提高電壓以及電機(jī)功率這兩種措施；

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（2）增加轉(zhuǎn)子槽截面積；

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（3）減小轉(zhuǎn)子繞組的電阻，例如：選用粗的導(dǎo)線和電阻低的材料，這對(duì)小電動(dòng)機(jī)較有意義，因?yàn)樾‰妱?dòng)機(jī)一般為鑄鋁轉(zhuǎn)子，若選用鑄銅轉(zhuǎn)子，電動(dòng)機(jī)總損失可減少10%～15%，但是，目前的鑄銅轉(zhuǎn)子所需制造溫度高且技術(shù)尚未普及，其成本高于鑄鋁轉(zhuǎn)子15%～20%。

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三、鐵耗

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高效節(jié)能電機(jī)的鐵耗可以通過(guò)以下措施減?。?/p>

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（1）減小磁密度，增加鐵芯的長(zhǎng)度以降低磁通密度，但是電動(dòng)機(jī)的用鐵量會(huì)隨之增加；

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（2）通過(guò)減少鐵芯片的厚度，來(lái)減少感應(yīng)電流的損失，例如：使用冷軋硅鋼片代替熱軋硅鋼片，可以減小硅鋼片的厚度，但是薄鐵芯片會(huì)增加鐵芯片的數(shù)目和電機(jī)制造成本；

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（3）選用導(dǎo)磁性能良好的冷軋硅鋼片，來(lái)降低磁滯的損耗；

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（4）選用高性能鐵芯片絕緣涂層；

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（5）熱處理及制造技術(shù)，鐵芯片加工后的剩余應(yīng)力會(huì)嚴(yán)重影響到電動(dòng)機(jī)的損耗，硅鋼片加工時(shí)，裁剪方向、沖剪應(yīng)力對(duì)鐵芯損耗的影響較大。我們可以順著硅鋼片的碾軋方向進(jìn)行裁剪、并對(duì)硅鋼沖片進(jìn)行熱處理，可降低10%～20%的損耗。

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四、雜散損耗

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到目前為止，我國(guó)對(duì)電動(dòng)機(jī)雜散損耗的認(rèn)識(shí)仍然處于研究階段，目前降低雜散損失的主要方法有：

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（1）采用熱處理及精加工降低轉(zhuǎn)子表面短路；

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（2）轉(zhuǎn)子槽內(nèi)表面絕緣處理；

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（3）通過(guò)改進(jìn)定子繞組設(shè)計(jì)，以此來(lái)減少諧波；

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（4）改善轉(zhuǎn)子槽配合設(shè)計(jì)和配合減少諧波，增加定、轉(zhuǎn)子齒槽、把轉(zhuǎn)子槽形設(shè)計(jì)成斜槽、采用串接的正弦繞組、散布繞組和短距繞組可大大降低高次諧波；還可以運(yùn)用磁性槽泥或磁性槽楔，來(lái)替代傳統(tǒng)的絕緣槽楔、用磁性槽泥來(lái)填平電動(dòng)機(jī)定子鐵芯槽口，是減少附加雜散損耗的有效方法。

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五、摩擦損耗

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摩擦損耗占高效節(jié)能電機(jī)總損失的25%左右。摩擦損失主要由軸承和密封所引起，可以通過(guò)以下措施進(jìn)行減?。?/p>

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（1）盡量減小軸的尺寸，但需滿足輸出扭矩和轉(zhuǎn)子動(dòng)力學(xué)的要求；

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（2）使用高效軸承；

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（3）使用高效潤(rùn)滑系統(tǒng)及潤(rùn)滑劑；

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（4）采用先進(jìn)的密封技術(shù)。